Технология производства деталей ОАО «НПК «Элара» 

Цех печатных плат оснащен уникальным высокотехнологичным импортным оборудованием от ведущих производителей, что позволяет изготавливать двухсторонние и многослойные печатные платы. Три производственные линии поверхностного монтажа позволяют производить монтаж поверхностно-монтируемых элементов до 60 000 компонентов в час.

"ЭЛАРА" обладает широкими возможностями по производству электронных изделий различной степени сложности с применением двухстороннего поверхностного и навесного монтажа.

За последние годы значительно обновился парк металлообрабатывающего оборудования предприятия. Сейчас в его составе вертикальные и горизонтальные 3-4-координатные центры производства США и Японии, которые позволяют решить самый широкий спектр технических задач. Токарные обрабатывающие центры, обеспечивают высокое качество изготовления ротационных деталей.

Сегодня 100 % изделий предприятия находятся под управлением системы управления BAAN. BAAN - это интегрированная система, которая поддерживает все направления бизнеса: производство, финансы, сбыт, снабжение, склады, транспортные перевозки, проектно-конструкторские работы.

Система оперативного управления данными об объектах производства и логистики «ERP+».

Программа «ERP+» предназначена для обеспечения пользователя информацией о производственно-хозяйственной деятельности предприятия, получаемой из базы данных ORACLE, системы управления SSA ERP LN (BAAN с4).

На "Эларе" с успехом используется система автоматизированного проектирования Pro/ENGINEER. Это - уникальный метод параллельного проектирования, который позволяет резко сократить время технологической разработки и подготовки производства нового изделия. В качестве электронного САПР в ОАО «ЭЛАРА» применяется системы PCAD и CADENCE Allegro. Для автоматизированного проектирования технологической документации используется собственная разработка САПР ТП "Технолог-Гепард".

Информационное и документационное обеспечение постановки изделий на производство осуществляется в ОАО «ЭЛАРА» в системе электронного документооборота и управления информацией об изделии Lotsia PDM Plus.

Система менеджмента качества ОАО "ЭЛАРА" сертифицирована и соответствует требованиям международных стандартов ИСО серии 9000.

1. Технологическая практика

Учебная практика проходила на ОАО «НПК «Элара» им. Г.А.Ильенко» в цехе №103 на участке литья под давлением.

В ходе практики мною был изучена технология производства деталей из алюминиевых сплавов. Изготовление деталей ведется на литейных машинах модели 515М с горизонтальной камерой прессования.

Плавку сплава ведут в раздаточных печах модели МА 52-005, с тиглем мод. А 300, и загрузкой 90 кг.

Процесс плавки осуществляется в следующей последовательности:

1.Тигел окрашивают краской. Толщина слоя составляет 0,2-0,3 мм. Краска состоит из следующих компонентов:

тальк – 15%;

жидкое стекло – 5%;

вода – 80%.

Сушат тигель не менее 1,5 часа с момента включения печи. При использовании графитового тигля их прокаливают (t 900-1000 C и выдерживают 6 часов) затем охлаждают вместе с печью до t 600 С. Повторную покраску проводят после 2-3 плавок.

2. Подготавливают шихтовые материалы. Сюда входят: возврат собственного производства (брак, прессостаток, чушковый алюминий и тд.).

3. Подготавливают флюс следующего состава:

NaCl – 50%, NaF – 30%, KCl – 10%, Na3AlF6 – 10%.

Соли смешивают и просеивают через сито с ячейкой 1,0 – 1,5 мм. Добавляют в количестве 1 – 2% от массы жидкого сплава.

4. Подготавливают лигатуру. Которая состоит из

сплава АК 12 оч.(Сил 00) – 90%, Fe(трансформаторная сталь) – 10%.

Чушки плавят и перегревают до t 900 – 9500С. После вводят небольшими порциями пластины трансформаторной стали.

Особенности приготовления алюминиевых сплавов.

Газонасыщенность сплава значительно увеличивается с повышением температуры и длительности нахождения его в расплавленном состоянии.

Повышенное газосодержание способно образовывать в отливках крупных раковин. Например, сплав Ал4, нагретый до 8000С, содержит в 2 раза больше водорода, чем сплав нагретый до 6800С.

Плавку и разливку алюминиевого сплава следует производить в минимальное время при строгом соблюдении режима,не допуская лишних переливов.

В раздаточных печах металл должен находиться не более 1 – 2 часов.

2. Типовой технологический процесс для литья алюминиевых сплавов под давлением

Сплавы марок АК7ч, АК12.

Сплав АК7ч применяется: для изготовления чушек и различных фасонных отливок различными способами литья (в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением); отливок деталей металлургического машиностроения (деталей приборов, корпусов помп, карбюраторов, работающих при температурах не выше +200 °С; отливок деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней.

Примечание

Алюминиевый литейный сплав системы Al-Si-Mg. Сплав отличается высокой герметичностью. Сплав является заменителем сплавов марок АЛ2 и АЛ7.

Достоинства: Хорошие коррозионная стойкость, механические свойства и литейные технологические свойства. Удовлетворительная обрабатываемость резанием.

Недостатки: По механической прочности уступает сплаву марки АЛ4.

Плавка сплавов (подготовительная) ГТО 679.01311.00011

Печь плавильная ПК-40;раздаточная печь МА 52-005;

Кран-балка Q-2тн; Строп-клещи Q-1тн(для тиглей);

Строп 2СК-1/1100-15000 ГОСТ 25573-82

Особые требования:

1. Использовать металл в раздаточной печи после рафинирования - модифицирования в течение 1.5-2 часов;

по истечении этого времени провести повторное рафинирование - модифицирование.

2. Перед обработкой флюсом сплав необходимо перегреть на 20 - 30°С Потенциометр КСП 3-П

3. Для деталей автомобильной тематики допускается использовать переплав до 80 % при сохранении механических свойств сплава.

Машина литейная CLPO 250/36;

Кран-балка Q-2тн;

Раздаточная печь МА-52-005; Рентгеновская установка РУП 200-05;ЭРГА-03;

Строп-2СК-1/100-15000; Строп - 2СК - 2/1400-16000 ГОСТ 25573-82;

Строп - клещи Q-1тн.

Особые требования:

1. Установку лит - формы производит наладчик литейных форм и литейных машин. Литейная форма и плиты крепления литейных машин должны быть очищены от остатков металла (облоя, выплесков), масла, пыли и т.д.

2. Наладку, настройку литейной машины и литейной формы на режимы прессования до получения го отливки на соответствие технологического процесса и операционного чертежа производит высококвалифицированный специалист - наладчик (литейщик).

3. Первые годные отливки лицензионной поставки 4 фазы производства изд. СДУ10МКИ, САУ 10М -03, БЦВМ 486 должны быть подвергнуты дополнительному рентгеноконтролю на соответствие требованиям ОСТ 1 90021-92, ОСТ1. 80020-83 по внутренним дефектам .

1.Установить пресс- форму на литейную машину. Закрепление лит - формы к плитам машины производить на выключенной машине. (Установка лит - формы и настройка машины производится наладчиком литейных машин).

Пресс- форма, см. - карту технологической информации, ведомость оснастки; Ключи гаечные ( набор) ГОСТ 2838-80

2. Включить машину.

3.Открыть доступ азота в систему. Лица, работающие на литейных машинах должны быть аттестованы для работы на сосудах с высоким давлением.

4. Вывести прессующий поршень в исходное положение.

5. Разомкнуть литейную форму.

6. Смазать тонким слоем смазки прессующий поршень и цилиндр прессования.

Щетка-ершик цехового изготовления-(длина рукоятки не менее 500мм)

Линейка-1000 ГОСТ 427-75.

7.Смазать полости разъема литейной формы смазкой. Смазка побирается литейщиком (наладчиком) из таблицы № 1 (нахождение рук рабочего между подвижной и неподвижной частями литейной формы запрещено).

Щетка - ершик цехового изготовления - (длина рукоятки не менее 500 мы) Линейка -1000 ГОСТ427- 75

8. Обдуть полости литейной формы сжатым воздухом.

Клапан 0540 -4050.

9 .Проверить работу машины на холостом ходу.

10. Настроить машину на режим литья.

Режимы литья - см. КТИ — карту технологической информации на каждую деталь, таблицу № 4.

11. Лит - форму прогреть 10 - 15 заливками расплава до получения первой годной по внешнему виду

и плотности отливки. Перед заливкой первой порции сплава - уменьшить температуру заливки (выдержать сплав е ковше)

Ложка раздаточная: 0540 - 4049; -01; -02; -03; -04; -05; -06; 0540-4082

Примечание: При изготовлении отливок с арматурой или съемными вставками - установку арматуры и съемных вставок производить на выключенной машине

12. Сомкнуть литейную форму. При необходимости сомкнуть ползуны.

13. Довести температуру заливки сплава в раздаточной печи до температуры заливки.

Температуру заливки установит согласно КТИ-карты технологической информации

на каждую дкталь, таблю №4.

Термопара погружения ТХА 0806 ГОСТ 6616-94; Кронштейн 0540-4052.

14. Снять оксидную пленку с зеркала жидкого металла раздаточной печи.

Скребок 0540-4046.

15. Набрать раздаточной ложкой металл из раздаточной печи и залить в камеру прессования (стакан) не допуская пролива жидкого металла.

Ложка раздаточная: 0540 - 4049; -01; -02; -03; -04; -05; -06; 0540-4082.

(Ложка подбирается литейщиком в зависимости от массы отливки и должна быть предварительно окрашена и просушена).

18. Произвести запрессовку металла в литейную форму. Литейная форма см. КТИ - карту технологической информации, ведомость оснастки

17. Выдержать отливку в форме.

Время выдержки установить согласно КТИ - карты технологической информации, табл. № 4.

18. Разомкнуть лит - форму, извлечь отливку с пресс -остатком. Клещи рабочие: 0540 -4074; 0540 - 4075; 0540 - 4076; 0540 -4077

19. Проверить визуально отливку на отсутствие трещин, недоливов , сквозных раковин.

20. Произвести контроль размеров связанных с линией разъема лит – формы на охлажденной отливке. (Смотри операционный чертеж в паспорте на оснастку)

Штангенциркуль ШЦ1-125 -0,7 ГОСТ 166 – 59.

21. Уложить годные отливки в тару.

Примечание: 1. Отливки уложить в тару аккуратно рядами небольшими партиями с целью исключения коробления в процессе транспортировки и хранения отливок. 2. Отливки 6Ф8.004.046, 8В8.000.004 укладывать в тару и транспортировать в вертикальном положении.

Тара цеховая МА 30-045-001-0017 У

Внимание: Для деталей I,II а групп контроля (деталей III группы контроля подлежащих проверке мех. cвойств согласно операционного чертежа) отлить годные образцы - свидетели в количестве 9 штук для определения механических свойств сплава, согласно ГОСТ 1583 - 93.

Литейная форма 0502-4057.

Стол контрольный

1. Проверить наличие протокола на соответствие химического состава сплава на каждую плавку.

2. Проверить наличие протокола на соответствие механических свойств сплава для отливок соответствующих I,IIа групп контроля ( отливок III группы контроля подлежащих проверке мех. свойств согласно операционного чертежа и КД) на каждую плавку.

Смотри таблицу № 2, карту технологической информации и операционный чертеж на каждую деталь.

Примечание: За плавку следует принимать суточную выплавку металла.

Отбор проб на соответствие химического состава, изготовление образцов - свидетелей для проверки механических свойств производит литейщик в присутствии контролера БТК цеха. Образцы - свидетели должны быть изготовлены из того же сплава ,что и отливки II, IIа, III групп контроля.

3. Проверить наличие протокола на соответствие плотности для отливок II группы контроля.

4. Проверить наличие протокола на твердость , для деталей 3 группы контроля подвергаемых упрочняющей термообработке . Выборочно 5% от партии.

Смотри карту технологической информации, операционный чертеж на каждую деталь. Образцы для проверки твердости отбираются в присутствии контролера БТК цеха. Значения твердости отливок из сплавов АК12, АК8М смотри в таблице № 2.

5. Проверить первую годную отливку. а затем всю предъявленную партию по внешнему виду на отсутствие трещин, сквозных раковин, недоливов -ПК - 100 %. (постоянный контроль)

Рефлектор лампа мощностью 100 Вт.;

Индикатор ИЧ 10Б кл. 1 ГОСТ 9696-82;

Стойка индикаторная С -1-28-100 х 40 ГОСТ 10197 -70;

Штангенциркуль ШЦ -1-125 -0,1 ГОСТ 166 -89.

3. Технические требования, предъявляемые к литой поверхности отливок (ОСТ 1.8002.0)

На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются:

- Наличие рисунка в виде «мороза» глубиной более 0,1мм;

- Следы от мелких трещин пресс-формы ( сетка разгара) глубиной или высотой более 0,15 мм;

- Следы от стыков составных частей пресс-формы глубиной или высотой более 0,3мм;

- Выступание или углубление более 0,3 мм поверхностей, образованных составными частями;

- Следы от толкателей глубиной более 0,5 мм;

- Задиры от привара и ужимины глубиной более 0,3 мм.

Суммарная площадь указанных дефектов поверхности отливки не должна быть более 30% полверхности отливки.

Индикатор ИЧ 105 кл. 1 ГОСТ 9696-82

Стойка индикаторная С -1-28 -100 х 40 ГОСТ 10197 -70.

На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются нестлины:

-длиной более 50% воображаемого замкнутого контура,частью которого она является;

- глубиной более 0,5 мм;

- количеством, размерами и расположением более норм, указанных в таблице №3.

5. Проверить размеры первой и последней годной отливки, согласно операционного чертежа. ПК 100% (постоянный контроль).

Примечание: Периодически , в течении смены проверять размеры на отливках, полученные по разъему литейной формы. См. операционный чертеж.

Штангенциркуль ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166 -89

Штангенциркуль ШЦ - I- 25 -0,1 ГОСГ 766 -89

Штангенциркуль ШЦ - III-400 -0,1 ГОСТ 166 -89

Индикатор ИЧ10Б кл. 1 ГОСТ 9696 - 82

Стойка индикаторная С-I-28-100 х 40 ГОСТ 10197 -70

Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-90

Углометр УН ГОСТ 5378-88

Радиусный шаблон РШ-1,РШ-2, РШ-3 ТУ2-034-228-87

6. Уложить годные отливки в тару.

Тара цеховая МА 30-045-001-0017У

Обрубка

Пила 8А531;

Пресс для обрезки литников МА01045

1. Отрезать, отломить литники и технологические приливы. Остаток литника не должен быть более 5 мм.

Ножницы цехового изготовления.

Молоток деревянный цехового изготовления.

2. Проверить отливки на отсутствие сколов, вмятин, забоин, зарезов от пилы и пресса.

4. Применяемое оборудование

Печь тигельная электроплавильная мод. РТ 110/11.

Применяется для плавки и передержки алюминиевых сплавов.

Характеристики:

Т макс- 1100 С;

Тип тигеля – А300;

Объем тигля – 40 л.;

Габариты - 1020×880×1020 (Ш×В×Г)

Вместимость – 90 кг;

Производительность – 58 кг Al/ч;

Мощность – 27 кВт;

Вес – 1100 кг;

Напряжение питания – 380 В.